7. August agvs-upsa.ch 2024 – Batterie-Recycling ist in aller Munde und aktuell ein brennendes Thema – nicht nur in der Autobranche. Kyburz Switzerland und Vitesco Technologies wollen in Limbach-Oberfrohna (D) ein von Kyburz entwickeltes Recyclingverfahren für Lithium-Ionen-Batterien nun industrialisieren. Andy Maschek


Fotos: Kyburz

Das Schweizer Unternehmen Kyburz, bekannt vor allem durch seine elektrischen Dreiräder für Postbeamte, und der deutsche Automobilzulieferer und Antriebsspezialist Vitesco bündeln ihre Kräfte, um die nächste Generation von Recyclinganlagen für LFP-Batterien marktreif zu machen. Kyburz bringt sein Fachwissen und praktische Erfahrungen im Batterierecycling ein, Vitesco verfügt über umfassende Expertise in der (Prozess-)Automatisierung und Produktionstechnologie. «Die Elektromobilität kommt, daran besteht für uns kein Zweifel», erklärt Martin Kyburz, CEO von Kyburz. «Der Schlüssel dafür sind kostengünstige Batterien, welche das Recycling eben dieser Batterien aber für viele Recycler unattraktiv machen. Mit unseren Verfahren leisten wir einen Beitrag dazu, diesen Interessenkonflikt zu lösen.»

Direktes Recyclingverfahren spart Kosten
Kostengünstige Batterie-Zusammensetzungen wie Lithium-Eisenphosphat oder Natrium-Ionen sind laut den Unternehmen herausfordernd für die etablierte Recyclingindustrie. Erst mit niedrigeren Prozesskosten seien auch solche Batterien kostendeckend recycelbar. Das bei Kyburz entwickelte, direkte Recyclingverfahren ermöglicht dies, wie die beiden Unternehmen kürzlich mitteilten. Am Stammsitz Freienstein-Teufen ZH betreibt Kyburz seit 2020 eine erste entsprechende Anlage. «Mit dem Vitesco-Standort Limbach-Oberfrohna, der über jahrzehntelange Erfahrung im Bereich der Prozessautomatisierung und Produktionstechnologie verfügt, haben wir einen idealen Partner gefunden, um unsere Verfahren serientauglich zu machen und auch anspruchsvolle Kunden aus unterschiedlichen Branchen bedienen zu können», sagt Olivier Groux, Leiter Batterierecycling bei Kyburz.


Mitarbeitende von Kyburz und Vitesco vor der Recycling-Anlage Liberty.

Wirtschaftlich, effizient, nachhaltig
Erklärtes Ziel der Kooperationsvereinbarung ist es, Batterierecycling wirtschaftlich, effizient und nachhaltig zu machen. Laut den beiden Unternehmen lassen sich mit dem Recyclingverfahren ohne Chemikalien bis zu 91 Prozent der Rohstoffe zurückgewinnen. Das Verfahren von Kyburz schliesst den Materialkreislauf bei der Akku-Produktion – ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigen E-Mobilität. Es hat laut Kyburz fünf Schritte:

Entladen: Die Zellen werden schonend und optimal entladen.
Auftrennen: Der Gehäusedeckel der Batteriezellen wird entfernt, das Zellpaket bleibt unbeschädigt. Beim üblichen Schreddern werde hingegen die Struktur der Zelle verändert, so Kyburz.
Ausblasen: Durch ein Loch im Boden des Zellpakets wird das Elektrodenpaket mittels Druckluft aus dem deckellosen Gehäuse gedrückt.
Abwickeln: Das gewickelte Zellpaket wird über mehrere Rollen gelenkt. So werden die Aluminium- und Kupferfolien, also Kathode und Anode, vom Separator getrennt.
Reinigen: In einem Wasserbad werden die Komponenten Graphit und Metalloxid von den Aluminium- und Kupferfolien ohne Einsatz von Chemikalien getrennt.

Man habe das Verfahren bewusst nicht patentieren lassen und stelle das Know-how allen Interessierten zur Verfügung, so Kyburz. Die gesamte Grundlagenforschung und alle Prozessschritte der eigenen Recycling-Anlage würden transparent gemacht. Die Beratung von Organisationen aus den Bereichen E-Mobilität und Recycling solle dazu beitragen, dass sich der neue Ansatz rasch durchsetzt.